輪胎行業飛速發展，活絡模具越來越多地應用于輪胎生產。和兩半模不同，活絡模型腔是由多個零部件組合起來的，各部件之間如果存在間隙，輪胎上就會出現膠邊，影響外觀質量，給輪胎生產帶來不便。現在這個問題已經成為行業難題。
膠邊的出現有很多因素，歸納起來，可分為兩大類。一種是在模具剛剛合模，胎坯處于室溫狀態，膠囊內壓還沒有起作用，胎坯膠料夾在模具縫隙產生的，稱之為冷膠邊。另一種是硫化條件全部達到，在硫化過程中，膠料進入模具縫隙造成的，稱之為熱膠邊。
冷膠邊的特點以及解決方案
冷膠邊一般較厚、較寬，寬度遠遠大于排氣孔的長度，而且膠邊的表面有很清晰的模具留下的印痕，印痕與模具縫隙表面痕跡相同。這種膠邊在模具剛剛合模的時候就已經出現了，如果此時立即打開硫化機，就能看到胎坯上的膠邊。這種膠邊能夠粘在模具的立縫里，也能粘在周向縫隙里。
出現冷膠邊的原因，主要是胎側曲線弧度過大，導致側模外圓部位形成鋒利的邊緣，模具即將合到位的瞬間，這些鋒利的邊緣嵌入胎坯，并被擠壓到側模外圓配合面上，硫化后，形成厚且寬的膠邊，如圖一所示。
使胎側曲線更“平直”，減小尺寸A與B之間的差，可以有效防止冷膠邊出現。減小胎坯寬度和直徑，也有助于問題解決，但是效果不明星。
模具完全合模之前，減小膠囊內部壓力，也是解決問題的途徑之一。
圖一 冷膠邊形成示意圖
上圖紅色標記顯示，胎側板的尖角在模具還沒有完全閉合時，就已經嵌入胎坯內，形成周向冷膠邊。藍色標記顯示花紋溝底部曲面，在合模以前也已經嵌入胎坯，形成立縫膠邊。適當減小胎坯直徑、高度，在模具完全閉合之前，適當減小膠囊內部壓力都有助于避免冷膠邊的產生。
熱膠邊的特點以及解決方案
熱膠邊是在模具硫化過程中產生的，因為膠料流動性很好，模具上只要有很小的縫隙，膠料即可流入，產生膠邊。這種膠邊很碎，很軟，不連續，厚度一般在0.03-0.1毫米。很容易粘在模具縫隙里，難以清理。
這種膠邊大都粘在模具的周向縫隙里，立縫里少一些。因為胎面膠流動性稍差、粘度小、強度高，即使產生出現了膠邊，也不會太大，不容易脫落。胎側膠由于粘性大、流動性好、強度差，很容易從輪胎上脫落，粘在模具周向縫隙里。
減小第二種膠邊，可從膠料配方以及模具精度兩方面入手。
降低膠料流動性，可減小冷膠邊。但是一般情況下，輪胎廠的膠料配方是不會輕易改動的，可在胎坯結構上，稍微做修改，如圖二圖三所示，減少胎側膠的覆蓋范圍，讓流動性較差的胎冠膠與模具環縫接觸，減小環縫膠邊。
圖二胎側膠覆蓋面積較大
圖三胎側膠覆蓋面積適當
圖二所示胎坯胎側膠覆蓋范圍較大，硫化出的輪胎頂部一部分（兩側各10毫米左右）也已經被胎側膠覆蓋。
圖三胎側膠覆蓋范圍較小，位于模具上周向縫隙以內，硫化時，周向縫隙接觸到的是胎頂膠。胎頂膠流動性差，不易形成膠邊，另外其強度較高，不易斷裂，即便是形成了膠邊也會隨輪胎帶走，不會粘在模具上。
模具精度差，是產生熱膠邊的主要原因之一。新模具硫化即產生熱膠邊，說明模具精度問題，需返回模具廠維修，在輪胎生產現場無法調整。
模具使用一段時間后，出現膠邊，說明模具弓形座與中模套之間的耐磨板出現了磨損，導致中模套下止點降低。模具合模到位后，中套頂面低于模具上蓋板，模具無法合模到位，輪胎同時出現環縫膠邊和豎縫膠邊。在中模套和硫化機上熱板之間增加適當厚度的墊片，膠邊就可消除。這是正常的模具調整。墊片厚度不可過大，否則輪胎胎冠與側模之間會出現錯位。
增加墊片仍然不能消除間隙，基本上就可判定是模具出現了變形。最容易出現變形的是中模套，如果中模套沒有經過時效處理或者去應力退火處理，后期就很容易發生變形，而且變形后很難糾正，只能返回模具廠修理。
有時候，膠邊很難區分是冷膠邊還是熱膠邊，建議現場做實驗來確定。
模具安裝調整注意事項
1、盡量使花紋塊在模套內均勻分布，一般在硫化溫度條件下，花紋塊與模套是間隙配合的，可以沿圓周方向微量移動。
高溫下，花紋塊在模套內卡死，而模套又是斜平面的情況下，如果豎縫嚴重不均勻，則模具豎縫較小的兩個花紋塊，會在模具完全合模以前，相互擠緊，導致模具整體合模動作停止，輪胎就會出現較大的環縫和豎縫膠邊。
室溫下，鋁花紋塊周向間隙較大，很難均勻安裝。可以先把模具安裝在硫化機上，花紋塊與弓形座之間的固定螺栓不要緊固。然后執行合模動作一次，讓模具停在稍微開啟狀態，然后預熱。達到硫化溫度后，手動執行幾次開合模動作，然后緊固螺栓。
2、模具安裝時，注意模具上下兩部分同心。
底座固定螺栓可以先不緊固，手動執行幾次開合模動作，然后在緊固螺栓。
山東萬通模具有限公司 研發中心
張燦偉
